La importancia de redefinir el trabajo estándar para el éxito digital en cada organización

El trabajo estándar es un principio fundamental de la manufactura Lean. Sistematiza los procesos que la mano de obra y las máquinas realizan sobre los materiales estableciendo protocolos y objetivos que implican la secuencia y el ritmo de producción («takt time») para satisfacer las demandas. Además estandariza los materiales y piezas en proceso y minimiza el mantenimiento de inventarios para optimizar las operaciones.

Se crean múltiples beneficios a través del trabajo estándar. En primer lugar, su previsibilidad reduce las variaciones y permite la planificación operacional y el cumplimiento de la rutina. Al hacerlo, permite a los trabajadores comprender sus resultados, hacer un seguimiento de los progresos y trabajar con seguridad. El trabajo estándar – como línea de base documentada y supervisada – también representa la plataforma para otro principio de Lean: Mejora continua o kaizen.

El trabajo estándar es un aspecto crucial de los sistemas de producción tradicionales que han impulsado el éxito de los principales fabricantes desde mediados del siglo pasado, y que han contribuido a la expansión de muchas de estas empresas en las operaciones mundiales. Los procesos estructurados y normalizados y las prácticas de gestión ajustada permiten obtener resultados y desempeños consistentes y de alta calidad, y eliminar el desperdicio y las actividades ineficientes. También permiten la transferencia entre operaciones mundiales.

Pero las organizaciones manufactureras – industrias enteras – han cambiado irrevocablemente en la última década.

 

Los sistemas operativos digitales requieren una redefinición del trabajo estándar

La Industria 4.0 ha creado y habilitado el reino de los servicios de manufactura distribuida inteligente; sistemas de producción, fábricas y logística – llamados Sistemas Operativos Digitales (DOS, por sus siglas en inglés).

El potencial de los sistemas digitales es enorme. El Centro para la Empresa Global estima un aumento del 10% de los ingresos y un recorte del 20% en costos de adquisición mediante la digitalización. Un estudio separado estima que las operaciones digitales, que incluyen un moderno sistema de ejecución de manufactura, desbloqueará entre el 40% y el 50% del valor extra de extremo a extremo.

Cómo, exactamente, se generarán estos números? No surgirán por defecto, sino que se lograrán mediante innovaciones digitales a escala, la participación de la fuerza de trabajo y la interfaz hombre-máquina.

Pero el cambio es difícil y viene con obstáculos, y cuanto más fundamental sea el cambio deseado, más riesgos. Un cambio verdaderamente duradero y transformador funciona mejor cuando se basa en los cimientos del éxito pasado. «El secreto del cambio es centrar toda tu energía no en combatir lo viejo, sino en construir lo nuevo», escribió el antiguo filósofo griego Sócrates. En ese sentido, en la forja de las fábricas del mañana, los cimientos de los sistemas de producción modernizados, o DOS, ya están en su lugar, un punto confirmado por la firma de asesoría global Gartner, que define el DOS como la conservación -incluso el fortalecimiento- de los cimientos de la producción y la mejora continua.

Así que, a la pregunta «¿Sigue siendo relevante el trabajo estándar? La respuesta es un rotundo «Sí». Pero las organizaciones tendrían que adaptar sus procesos de trabajo estándar para que sus principios se alineen con los niveles de capacidad de su DOS, los ecosistemas empresariales y la evaluación comparativa de la competencia.

Así como el trabajo estándar es un método, también su perfeccionamiento para los sistemas digitales implica un pensamiento metódico. A continuación se presenta un marco con guías e indicadores para una navegación fluida hacia un sistema de producción modernizado o DOS.

 

Orquestar la redefinición del trabajo estándar dentro de un DOS

La revisión del trabajo estándar comienza de manera realista con la comprensión del estado de madurez de la migración de la organización a lo digital. El estado de la transformación establece el alcance de la redefinición del trabajo estándar.

Esto es especialmente importante porque los estudios demuestran las ganancias de rendimiento financiero de la tecnología digital, ya que el 45% de las empresas en etapas maduras de progresión informan de un crecimiento de los ingresos superior a la media de su industria, y el 43% refleja mejores márgenes de beneficios netos. Estos resultados son razones de peso para acelerar la transformación. Pero la estrategia más inteligente es adaptar el ritmo de cambio al pulso de la organización. La organización necesita seguir operando eficazmente. Como tal, las herramientas digitales deben ser implementadas sin comprometer la implementación de las mejores prácticas de la organización.

Aquí es donde el trabajo estándar puede realmente añadir valor. Para que una organización construya su plan de transformación digital sobre la base de las mejores prácticas, el trabajo estándar debe mantenerse y reevaluarse para garantizar que satisface las necesidades de la organización en su migración a lo digital.

Para detallar las áreas en las que el trabajo estándar necesita ser reevaluado, considere estos cuatro pilares: procesos de manufactura y tareas de producción; trabajo estándar del líder; innovación y colaboración; y gestión del cambio de los empleados.

1. Procesos de manufactura y tareas de producción

Kaizen, con el trabajo estandarizado como base, es la idea de que las iniciativas de mejora holísticas, paso a paso, de abajo hacia arriba, planificadas y estructuradas, conducirán a procesos y resultados de primera clase, y a una ventaja competitiva. Los principios Lean y las pautas para la mejora continua han servido a los principales fabricantes durante las décadas anteriores, y siguen siendo aplicables. Los fabricantes que históricamente adoptaron Lean y Kaizen ya tienen un marco para guiar la gestión, el control y el desempeño de los sistemas de producción digitalizados.

El quid de la cuestión, sin embargo, es entender que el DOS tiene un propósito más amplio. Los resultados necesitan ser ajustados para satisfacer las expectativas de los clientes que sufren metamorfosis en su entorno. Los flujos de trabajo deben estar en sintonía con los requisitos de una red de valor más ágil, flexible y exigente. En general, la reevaluación del trabajo estándar de tareas y procesos en estos ámbitos dará inicio a un reajuste adecuado:

Datos. Los datos crean percepciones; los datos en tiempo real elevan el potencial de estas percepciones. Cuando se combinan con el análisis predictivo – atribuido en una encuesta como la tecnología con el mayor impacto de manufactura – el resultado es la liberación de la toma de decisiones y la agilidad.

Visualización e interfaces. Cuando el trabajo estándar se hace visual, mejora la motivación, la supervisión y la entrega, y la democratización de los datos y la comunicación de su significado y conocimientos es una de las principales capacidades digitales. Existen múltiples herramientas para incorporar cuadros de mando y pizarras digitales en cualquier lugar de fabricación o fuera de ella, para informar de cualquier métrica de desempeño en tiempo real y para trazar las acciones del proceso de flujo de trabajo. Y las aplicaciones digitales de instrucción de trabajo tienen múltiples ventajas, como la accesibilidad instantánea a través de las ubicaciones y la fácil captura de conocimientos especializados o instrucciones.

KPIs en la fábrica. Estos deben ser revisados en base al estado de adopción de las aplicaciones y herramientas digitales de la empresa, incluyendo la automatización. Comparar con comparaciones apropiadas, siendo conscientes de los objetivos de los mejores fabricantes de su clase – y mirar, también, a otras industrias como una medida de comparación más amplia.

Tendencias que afectan a las tareas. Haga un balance de las tendencias – puede que ya estén alterando las tareas de manufactura de la empresa o que pronto lo hagan. Considere, por ejemplo, cómo el apareamiento digital ayuda al mantenimiento predictivo y a la innovación en la vía rápida; y la manufactura aditiva (impresión en 3D) puede reducir el desperdicio. Algunas evaluaciones son sencillas: Los métodos de producción modernizados de Industria 4.0 pueden mejorar la eficiencia de forma sencilla, como los procesos de corte automatizados de Nike en sus casi 800 fábricas en todo el mundo.

Otros pueden requerir un análisis más profundo, como la forma en que las herramientas de realidad aumentada pueden añadir valor a las tareas empresariales. Se prevé que los artículos de vestir industriales representen una categoría de 2,600 millones de dólares en 2023, lo que supone un aumento del 73% en cinco años. En un horizonte más largo, pero con impactos KPI potencialmente profundos, los exoesqueletos de trabajadores semi-robóticos es una aplicación industrial capaz de combinar la inteligencia y el juicio humanos con el poder y la precisión de las máquinas. En la manufactura, estas pueden lograr mejoras del 40% al 100% en las tareas físicas, y se espera que la categoría se amplíe en un 41% de CAGR hasta 2026.

2. El trabajo estándar del líder en evolución

Un cambio organizativo importante hacia el DOS implica la necesidad de que sus líderes también cambien, porque el liderazgo es el núcleo de cualquier transformación: Orquesta la cultura y dirige los comportamientos requeridos y las nuevas competencias.

En los principios establecidos de Lean, el Trabajo Estándar de Líderes (LSW) es un enfoque altamente efectivo para iniciar y sostener el trabajo estándar en toda la empresa. A medida que la empresa avanza hacia un sistema de producción totalmente modernizado, las tareas de liderazgo y las formas de trabajo también tendrán que evolucionar. En las fases iniciales de la migración probablemente se necesitará una mayor proporción de tiempo en tareas de supervisión y estandarización; y en las fases posteriores de la progresión del DOS probablemente se requerirá un porcentaje muy reducido.

Los principios de LSW seguirán siendo válidos: Prestar atención a dónde se hace el trabajo (recorridos gemba, y el uso y revisión de las herramientas de control visual kamishibai). Pero una empresa digital inevitablemente ve aumentar el tiempo de liderazgo para renovar el enfoque en el impulso de la estrategia, la innovación y el diseño organizativo para capitalizar las oportunidades.

El LSW redefinido, entonces, cultiva un uso avanzado de datos y análisis para identificar tendencias, incorpora una mentalidad de retorno de la inversión dentro de los niveles superiores de gestión, e instiga la responsabilidad de los objetivos de estiramiento en toda la empresa.

 

Para obtener más información sobre LSW, descubra cómo la Aplicación TRACC de Trabajo Estándar del Líder puede ayudarle a centrar sus equipos de liderazgo en tareas que aporten valor al cliente.

 

3. Innovación y colaboración en la tecnología digital

La Internet de las cosas ha catalizado la curva de conocimiento de la humanidad hasta un gradiente exponencial en el último decenio. Pronto, nuestros datos, información, imágenes y datos disponibles se duplicarán cada doce horas.

Uno de los subproductos intrínsecos de la Industria 4.0 y de las tecnologías digitales relacionadas es la capacidad de aprovechar los aprendizajes, los datos, los conceptos y el talento, de forma global y rápida. Y luego sintetizar, modelar, probar y refinar usando poderosas capacidades de computación.

El resultado es una búsqueda casi incesante de la innovación desestabilizadora que permitirá obtener nuevos ingresos, una ventaja competitiva en la producción o una cuota de mercado. La «Operación Velocidad de la Curvatura», la asociación público-privada iniciada por el gobierno de los Estados Unidos para desarrollar y producir una vacuna COVID-19, es un ejemplo de tecnología y experiencia en la hiperacción, acelerando una línea de tiempo convencional de décadas a menos de un año.

Esto ilustra el contexto en el que puede ser crucial alterar los protocolos de trabajo estándar para acelerar los oleoductos y gasoductos identificados como NPD. La tecnología permite pasar más rápidamente del concepto al proyecto piloto a la creación y el valor, es decir, una metodología de innovación más sencilla.

También demuestra el poder de los esfuerzos de colaboración, especialmente en el ecosistema multidimensional de una red digital.

Recuerde, sin embargo, que el trabajo estándar en sí mismo facilita una cultura rigurosa de resolución de problemas compartidos – la esencia de la innovación.

4. Gestión del cambio y compromiso de los empleados

La transformación digital también tiene que ver con la transformación del talento. Se necesitan nuevos niveles de motivación y rendimiento de los empleados para optimizar verdaderamente el DOS.

Considere que, pronto, el personal de la fuerza de trabajo en muchas categorías será responsable de nuevas funciones: Para 2025 una quinta parte de todos los productos manufacturados no tendrán un papel humano en su producción. En ciertas industrias, la instalación manufacturera hará productos completamente diferentes: La producción de vehículos eléctricos -tanto coches como bicicletas electrónicas- y de materiales ligeros modificados representará un cambio radical en la industria automovilística en un futuro próximo.

Por lo tanto, el trabajo estándar debe incluir programas de capacitación redefinidos, capacidades de creación de conocimientos y medidas de participación de los empleados que fomenten una cultura de compromiso e innovación.

 

Caso de estudio: La transformación digital ya no es una abstracción

Dado que el sector manufacturero se enfrenta a presiones de costos y de competencia, y a la escasez de mano de obra calificada, la transformación digital es su estrategia básica para seguir siendo estratégica y operacionalmente sólida. La situación se ejemplifica con el taller de maquinaria Polamer Precision Inc.de Connecticut (EE.UU.), fabricante de componentes de alta precisión para la industria aeroespacial. La empresa compite con fabricantes de bajo costo con sede en la India y China, y con rivales de calidad en Polonia y Corea del Sur. Como tal, ha implementado sistemas y herramientas digitales de clase mundial para redefinir todos los aspectos del trabajo estándar, incluyendo iniciativas de eficiencia energética (la planta de la compañía tiene una «granja» de energía solar en su techo) y una visibilidad optimizada de extremo a extremo proporcionada por un sistema ERP basado en la nube en toda la compañía.

Polamer afirma que estas tecnologías han logrado importantes mejoras continuas, como la analítica de la OEE, que ha permitido mejorar algunos ciclos de producción a la mitad, duplicando así la capacidad para esos productos.

«Abrazamos el concepto de Lean con un nivel de dedicación insuperable. El mantra de crear más con menos mientras se elimina el desperdicio es nuestro principio rector. Lean es algo que implementamos en cada departamento de la compañía. Nuestro sistema ERP (Enterprise Resource Planning) basado en la nube optimiza las tareas más granulares dentro de cada departamento para una eficiencia óptima», dice el sitio web de la empresa.

 

El trabajo estándar como la base de la excelencia operacional

El trabajo estándar requiere un alto rendimiento en todas las partes compuestas del proceso de producción, y cuando la organización necesita cambiar, los aspectos que impulsan la excelencia deben estar firmemente arraigados, solidificados para el proceso de cambio, y actualizados adecuadamente para que coincidan con el estado renovado de la organización. El trabajo estándar es tan crítico porque es la base de las operaciones y funciones, el pegamento de los procesos complejos y entrelazados, y la herramienta para gestionar el ecosistema empresarial hacia la perfección. El trabajo estándar también crea una mentalidad orientada a las soluciones cuando se detectan problemas, y una actitud de anticipación a los problemas. Esto fomenta una cultura de mejora continua.

 

Sigue reevaluando

«Mejorar es cambiar; ser perfecto es cambiar a menudo», dijo Winston Churchill. Las normas, los puntos de referencia de la competitividad, y el trabajo estándar ya no se trata de la evaluación en un momento dado. A medida que las plantas, fábricas y entidades manufactureras se transformen, los sistemas y las redes de próxima generación estarán cada vez más conectados, preparados para la innovación y serán más inteligentes. Las enseñanzas, las oportunidades y las posibilidades están aumentando porque la digitalización se está acelerando, y la fluidez y la flexibilidad son atributos específicos de la DOS. Por lo tanto, las normas deben revisarse periódicamente, con mayor frecuencia que antes, y los sistemas de producción de primera clase serán los que miren constantemente hacia adelante y sean inflexibles en la redefinición de las normas de excelencia.

«Estandarizar los métodos de trabajo es la suma de todas las buenas maneras que hemos descubierto hasta el presente. Por lo tanto, se convierte en el estándar. La estandarización de hoy es la base necesaria en la que se basará la mejora de mañana. Si se cree que los estándares son limitados, entonces el progreso se detiene.» Henry Ford afirmó hace un siglo. Esto sigue siendo cierto para los fabricantes de hoy en día.

 

Descargue la Guía de Uso: Trabajo Estándar de los Líderes para el Liderazgo Ejecutivo y conozca más sobre el desarrollo de los procesos fundamentales de una operación de clase mundial.